自動化設備從出圖到開始加工往往在很大程度上需要經過多方面的慎重協調考慮，要根據科學的流程來對客戶的設備進行從新定位設計。

1、收集信息：詳細了解原有工序、生產工藝或生產設備的所有具體細節、現有產能、用工數量、現有多少工序、工序品質（或產品品質）、原輔材料等情況。Z好到基層，直接到生產線上去向主管工程師和操作員工進行多層面的詢問、勘察和了解，并了解工作場地中的環境要求，以及是否有什么特殊的要求；

2、了解需求：向客戶方主管了解需要達到的主要目的和要求；

3、確認方案：根據上述兩個基本情況，結合可供選擇的條件，提出初步可行性方案，供團隊集體討論后，交付給客戶確認（一般這會有幾個來回后才能初 步定下來）；

4、部件選型：在可行性方案經由客戶確認后，開始進行主要自動化部品選型（一般在做可行性方案時，也需要進行初步的選型動作）；

5、參數驗證：根據客戶對產能（一般是指整個循環過程所需的時間）的要求，進行全制程的工步設計，并對所初選的自動化部件的功能進行校核和確認；

6、常規設計：在以上工作完成后，就可以進行裝配總圖草圖的設計工作，進入常規的機械設計工作流程了。同時，由電氣工程師和程序編制人員，依據整體實施方案和工步流程圖，進行電氣原理圖和程序控制軟件的設計、編制工作；

7、審核與客戶確認：完成機械設計、外采自動化元器件、機械加工零部件、 電氣圖和程控圖后，經過規范的審核和客戶再次確認后，即可進行制造、裝配、調試工作，完成后進入試運行階段；

8、現場調試：通過試運行和測試，在達到設計要求并實現客戶要求后，即可進行到客戶現場安裝、調試階段。直至完成整個項目。

以上八個主要方面的工作，視具體項目的實際情況，需做適當的調整。每個主要方面工作的具體內容，必須要嚴格地按照工作規范進行，避免造成重大失誤。